Smart manufacturing: la rivoluzione delle aziende manufatturiere

Lo smart manufacturing non è più una visione futuristica riservata alle multinazionali: è la realtà quotidiana di un numero crescente di aziende manifatturiere italiane che hanno deciso di trasformare i loro impianti produttivi in fabbriche intelligenti, connesse e data-driven.

Ma cosa significa davvero smart manufacturing? E soprattutto, come può un’azienda manifatturiera italiana — spesso di piccole o medie dimensioni — affrontare questa trasformazione senza disporre di budget infiniti o team IT enormi?

Smart manufacturing: la trasformazione del manifatturiero italiano

Il settore manifatturiero italiano sta vivendo una fase di profonda trasformazione digitale. L’adozione di tecnologie come IoT industriale, analytics e cloud manufacturing è in costante crescita e coinvolge ormai molte delle imprese manifatturiere italiane, sia grandi che PMI.

Secondo l’Osservatorio Internet of Things del Politecnico di Milano, nel corso del 2024 un quarto delle grandi aziende e oltre un quinto delle medie imprese hanno avviato almeno un nuovo progetto di digitalizzazione produttiva, confermando che l’Industria 4.0 è ormai un fenomeno consolidato.

Ma c’è un problema concreto che emerge dall’esperienza sul campo: una parte significativa dei progetti di digitalizzazione industriale non raggiunge gli obiettivi attesi. I motivi principali? La difficoltà di integrare nuove tecnologie con sistemi legacy esistenti, i tempi di sviluppo tradizionali troppo lunghi rispetto alla velocità dei cambiamenti di mercato e, soprattutto, la mancanza di competenze interne per gestire l’evoluzione continua delle soluzioni implementate.

Le aziende manifatturiere italiane si trovano di fronte a un paradosso: sanno di dover innovare, hanno accesso a incentivi fiscali importanti ma faticano a trasformare gli investimenti in risultati concreti e sostenibili nel tempo.

Cosa significa davvero smart manufacturing

Lo smart manufacturing è l’integrazione di tecnologie digitali avanzate nei processi produttivi per creare fabbriche intelligenti, flessibili e autogestite. Non si tratta solo di installare sensori sui macchinari ma di creare un ecosistema digitale integrato in cui:

• i dati vengono forniti in tempo reale e guidano le decisioni operative– Ogni macchina, ogni sensore, ogni operatore genera informazioni che confluiscono in sistemi centralizzati per analisi immediate e azioni correttive tempestive.
• I processi si ottimizzano autonomamente. Algoritmi e intelligenza artificiale analizzano continuamente le performance produttive, suggeriscono miglioramenti e, in alcuni casi, implementano automaticamente modifiche ai parametri operativi.
• La manutenzione diventa predittiva. Non si aspetta più il guasto: vibrazioni anomale, temperature fuori range, consumi energetici irregolari vengono rilevati in anticipo, permettendo interventi preventivi che riducono drasticamente i fermi macchina.
• La qualità viene controllata in modo intelligente. I sistemi identificano difetti in tempo reale, riducendo scarti e rilavorazioni.

Le sfide concrete dello smart manufacturing (e perché molti progetti falliscono)

Parliamoci chiaro: implementare lo smart manufacturing non è una passeggiata. Le aziende manifatturiere italiane si scontrano quotidianamente con ostacoli concreti, sia tecnologici che culturali, come la forte resistenza al cambiamento.

• Eterogeneità dei sistemi esistenti. In una fabbrica tipica coesistono macchinari di generazioni diverse, ciascuno con protocolli di comunicazione proprietari. Un tornio del 1995 non parla lo stesso linguaggio di una linea di assemblaggio robotizzata del 2023: Integrare tutto questo in un unico ecosistema è tecnicamente complesso e costoso.
• Gap di competenze. I reparti IT aziendali, spesso sottodimensionati, non hanno le competenze specifiche per sviluppare e gestire applicazioni industriali complesse: assumere sviluppatori specializzati è difficile e costoso, mentre affidarsi completamente a fornitori esterni crea dipendenza e rallenta l’innovazione.
• Tempi di sviluppo tradizionali. Quando si affida a una software house tradizionale lo sviluppo di un’applicazione per la gestione della produzione, i tempi si misurano in mesi o anni. Nel frattempo, le esigenze cambiano, i macchinari vengono sostituiti, i processi evolvono. Quando finalmente il software va live, è già obsoleto rispetto alle necessità reali.
• Costi e i rischi. Un progetto di digitalizzazione industriale tradizionale richiede investimenti significativi senza garanzie di successo. Ogni modifica costa tempo e denaro, ogni errore di progettazione si paga caro e il ROI diventa difficilmente calcolabile.
• Resistenza al cambiamento. Non basta installare sensori e sviluppare applicazioni: è necessario che gli operatori di produzione si fidino dei nuovi strumenti digitali, che i capi reparto basino le loro decisioni sui dati e non solo sull’esperienza e che il management sia disposto a investire tempo e risorse in un percorso i cui benefici si vedranno nel medio-lungo periodo.

Come il low-code rivoluziona lo smart manufacturing

Ed è qui che entra in gioco un approccio completamente diverso: il low-code applicato allo smart manufacturing.

Il low-code permette di sviluppare applicazioni industriali complesse con una velocità e una flessibilità impossibili da raggiungere con lo sviluppo tradizionale. Ma come funziona concretamente in ambito manifatturiero?

• Connessione nativa con macchinari e sensori. Le piattaforme low-code moderne offrono connettori preconfigurati per i principali protocolli industriali (OPC UA, MQTT, Modbus) e per sistemi IoT. Collegare un sensore di temperatura o un PLC a un’applicazione diventa questione di configurazione, non di mesi di sviluppo custom.
• Integrazione immediata con ERP e MES. I dati di produzione devono dialogare con i sistemi gestionali. Con il low-code, l’integrazione con SAP, Microsoft Business Central o altri ERP avviene tramite API già pronte, eliminando mesi di sviluppo di middleware complessi.
• Sviluppo iterativo e adattivo. In fabbrica le esigenze cambiano rapidamente: nuovi prodotti, nuovi processi, nuove normative. Con il low-code, modificare un’applicazione richiede giorni, non mesi. Si può partire con un prototipo funzionante in poche settimane, testarlo sul campo, raccogliere feedback dagli operatori e iterare velocemente fino alla soluzione ottimale.
• Applicazioni mobile-first per gli operatori. Gli operatori in produzione non stanno seduti davanti a un PC: si muovono in reparto, lavorano su più postazioni, hanno le mani sporche di olio. Le applicazioni low-code per smart manufacturing sono native mobile, funzionano su tablet industriali, si possono usare con i guanti, operano anche offline quando la connettività è instabile.

Cosa si può fare davvero

Passiamo dalla teoria alla pratica. Quali applicazioni di smart manufacturing si possono realizzare concretamente con il low-code?

Controllo qualità digitalizzato e tracciabile. Immaginate di eliminare completamente i moduli cartacei per il controllo qualità end-of-line. Un operatore scansiona il codice a barre del prodotto con un tablet, l’applicazione carica automaticamente le specifiche tecniche dal sistema ERP, guida l’operatore attraverso tutti i controlli richiesti, registra foto di eventuali difetti, traccia chi ha fatto il controllo e quando. Tutti i dati finiscono immediatamente nel sistema centrale per analisi statistiche e certificazioni di qualità.

Manutenzione predittiva data-driven. Sensori di vibrazione, temperatura e corrente assorbita monitorano costantemente lo stato di salute dei macchinari critici. Un’applicazione low-code raccoglie tutti questi dati, li analizza in tempo reale confrontandoli con baseline storiche e lancia automaticamente alert quando rileva anomalie. Il manutentore riceve una notifica push sul suo smartphone con la diagnosi preliminare e la lista dei pezzi di ricambio potenzialmente necessari. Il fermo macchina non programmato diventa un evento raro.

Gestione digitale delle non conformità. Quando un operatore rileva un difetto o un problema qualitativo, scatta una foto con il tablet, compila un form veloce (precompilato dove possibile) e il sistema apre automaticamente una non conformità tracciata. Il responsabile qualità riceve una notifica, valuta la gravità, assegna le azioni correttive ai responsabili. Ogni step è tracciato, ogni decisione documentata, ogni scadenza monitorata. Il tutto integrato con il sistema documentale aziendale per la gestione ISO 9001.

Monitoraggio real-time della produzione. Dashboard dinamiche mostrano in tempo reale lo stato di avanzamento degli ordini di produzione, i KPI, i colli di bottiglia. I responsabili di produzione possono intervenire immediatamente quando qualcosa non va, non il giorno dopo guardando report statici. Le decisioni operative diventano tempestive e data-driven.

Raccolta dati di produzione automatizzata. Gli operatori registrano avanzamenti, scarti, fermi macchina e tempi direttamente da tablet o totem touch-screen posizionati in reparto. I dati confluiscono in tempo reale nei sistemi gestionali senza duplicazioni manuali, senza Excel da consolidare a fine turno, senza fogli di carta che girano per l’ufficio. La visibilità su cosa sta accadendo in produzione diventa immediata.

Il vantaggio strategico: il trasferimento tecnologico

Quando si implementano soluzioni di digitalizzazione industriale con approcci tradizionali, si crea inevitabilmente una dipendenza dal fornitore. Ogni modifica richiede una chiamata, un preventivo, una negoziazione, un’attesa. L’azienda perde agilità proprio nel momento in cui avrebbe più bisogno di essere flessibile.

Con il low-code e il trasferimento tecnologico, lo scenario cambia radicalmente. Il team IT interno viene formato direttamente sulla piattaforma, acquisisce competenze operative immediate, diventa capace di gestire autonomamente modifiche, evoluzioni e nuovi sviluppi.

Non si tratta di abbandonare il partner tecnologico — che rimane essenziale per progetti complessi — ma di acquisire quella autonomia operativa che permette di rispondere rapidamente ai cambiamenti del business senza dipendere da terzi per ogni piccola modifica.

Il risultato? Un’innovazione continua e sostenibile, dove lo smart manufacturing non è un progetto che si conclude ma un percorso di miglioramento costante.

Keep the Core Clean

Un tema cruciale nello smart manufacturing è l’integrazione con i sistemi ERP esistenti. Molte aziende manifatturiere italiane hanno fatto investimenti significativi, sia di denaro che di risorse, in SAP o Microsoft Business Central e, giustamente, non vogliono perderli ricominciando tutto da capo.

L’approccio Keep the Core Clean è perfetto per lo smart manufacturing: il core ERP rimane intatto, pulito, gestisce quello che sa fare meglio (contabilità, gestione ordini, magazzino), mentre le applicazioni low-code si occupano dei processi specifici di fabbrica che richiedono flessibilità e adattamento continuo.

Un esempio concreto: l’ERP gestisce gli ordini di produzione e i movimenti di magazzino, mentre un’applicazione low-code dedicata gestisce il ciclo operativo dettagliato in produzione: avanzamenti per fase lavorazione, registrazione tempi operatore per operatore, controlli qualità integrati, gestione dei fermi macchina. I due sistemi dialogano via API: l’ERP invia l’ordine di produzione, l’applicazione restituisce avanzamenti e consuntivi.

Come iniziare con lo smart manufacturing (concretamente)

Se sei arrivato fin qui probabilmente ti stai chiedendo: “Ok, tutto molto interessante, ma da dove parto?”

Il primo passo è identificare il progetto pilota. Non cercare di digitalizzare tutta la fabbrica al primo colpo. Scegli un processo critico e che tutti riconoscono come inefficiente:

• il controllo qualità che ancora si fa su carta e genera errori?
• La gestione dei fermi macchina che nessuno traccia sistematicamente?
• La raccolta dati di produzione che oggi richiede giri infiniti in reparto con il blocchetto degli appunti?
• Le non conformità che si perdono tra e-mail e fogli Excel?

Parti da lì. Realizza un prototipo funzionante in 4-6 settimane. Testalo con gli operatori reali. Raccogli feedback. Itera. Misura i risultati: quanto tempo si è risparmiato? Quanti errori in meno? Quanto è migliorata la tracciabilità?

Quando il primo progetto funziona e genera valore misurabile, scala lo stesso approccio ad altri processi. È così che si costruisce lo smart manufacturing vero: un passo alla volta, con risultati concreti e misurabili a ogni step.

Mendix Connect for Workstation: quando lo smart manufacturing incontra il low-code

Mendix, la piattaforma low-code leader mondiale di cui Netribe Ultra è Platinum Partner in Italia, ha recentemente lanciato Mendix Connect for Workstation, una funzionalità specificamente progettata per lo smart manufacturing.

Questa soluzione permette di connettere direttamente le postazioni di lavoro in fabbrica — macchinari, sensori IoT, dispositivi industriali — alle applicazioni low-code, eliminando la complessità tipica dell’integrazione con l’ambiente produttivo.

Cosa significa concretamente? Che sviluppare un’applicazione che raccoglie dati da un sensore di vibrazione, li analizza in tempo reale, lancia alert predittivi e registra tutto nel sistema centrale diventa questione di configurazione, non di mesi di sviluppo custom. La connessione nativa con protocolli industriali standard (OPC UA, MQTT) è, infatti, già pronta all’uso.

Per le aziende manifatturiere italiane questo rappresenta un acceleratore significativo: progetti di smart manufacturing che prima richiedevano 12-18 mesi possono essere realizzati in 2-3 mesi, con costi drasticamente inferiori e, soprattutto, con la garanzia di poter evolvere rapidamente le soluzioni implementate.

GO LOW CODE. BE ULTRA.

Lo smart manufacturing rappresenta un vantaggio competitivo concreto per le aziende manifatturiere italiane: maggiore efficienza, qualità superiore, costi sotto controllo, flessibilità produttiva, capacità di rispondere rapidamente ai cambiamenti del mercato.

Con Netribe Ultra e la piattaforma Mendix, questo percorso di trasformazione diventa accessibile anche alle PMI manifatturiere: tempi di sviluppo ridotti fino al 75%, costi sotto controllo, integrazione nativa con macchinari e sistemi esistenti, e soprattutto trasferimento tecnologico che rende il team interno autonomo nell’evoluzione continua delle soluzioni.

Non si tratta di stravolgere la fabbrica dall’oggi al domani, ma di iniziare un percorso concreto di innovazione continua, un progetto alla volta, con risultati misurabili a ogni step.

Vuoi scoprire come portare lo smart manufacturing nella tua fabbrica? Parliamone: analizziamo insieme i tuoi processi critici e ti mostriamo casi concreti di implementazioni in contesto industriale italiano.

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Fonti: 

• Osservatorio Internet of Things – Politecnico di Milano
• Mendix Connect for Workstation – Press Release